沧州酸洗钝化,终冷器清洗公司

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3.2危及锅炉安全运行。
缩短锅炉寿命水垢导热性能极差。
使受热面吸收的能量不能被及时传递给炉水。
导致结垢的受热面工作温度。
当温度超过了钢材所能承受的温度时。
金属强度就会显著降低。
导致金属过热变形。
易使锅炉钢板鼓包或爆裂。
如果不能及时除去水垢。
会使锅炉壁遭到破坏。
缩短锅炉使用寿命。
4.常见的水垢清除方法4.1机械除垢法当炉内有水垢或水渣时。
停炉后放掉炉水。
使锅炉冷却。
用水冲洗或用螺旋钢丝刷清除。
如果水垢很坚硬。
可用电力和水力带动的洗管器来清洗。

板式换热器是用薄金属板1般为不锈钢压制成具有1定形状波纹的换热板片，然后加密封胶垫叠装而成的1种换热器。
主要由传热片、密封胶垫、夹紧螺栓、压紧板、整机框架等0部件组成。
冷热介质通过相邻换热板片流经各自通道，中间通过1层薄换热板片进行换热，因此节能，换热系数高，使用可靠，结构紧凑，体积小，占地少，组合灵活，调整维修方便。

板式换热器是1种结构紧凑、换热设备，它具有换热效率高其传热系数比管式换热器高3~5倍、占地面积小为管式换热器的1/3、使用寿命长、投资小、易于除垢、可靠耐用等特点，近年来被广泛应用于冶金、石油、制药、船舶、纺织、化工、医药、食品等行业，是实现加热、冷却、热回收、快速等用途的优良设备。
但是，由于板式换热器1般换热温度较高特别是汽水交换，且其换热效率高，所以易结垢。
同时板式换热器内部流通孔径小，结垢后使内部通道截面变小甚至堵塞，造成板式换热器换热效率降低，从而影响生产的正常进行。
因此，板式换热器应定期进行化学清洗，除掉污垢，以保证板式换热器的换热和生产的正常进行。

板式换热器清洗前的准备：板式换热器1般可分为：水水交换和汽水交换两种方式。
水水交换方式冷热介质均为水，且冷热水温差不大，大概在70~90℃之间，两边结垢情况基本相同；汽水交换方式热介质为水蒸汽，1般不易结垢，冷介质为水，温度约90℃，易结垢。
其垢样大致可分为水垢和污垢，尤以水垢为主。
水垢主要是水中溶解的各种盐类受热分解溶解度降低而结晶沉积在传热片上，通常为碳酸盐、磷酸盐、硫酸盐和硅酸盐，这类垢结晶致密，比较坚硬，难以清除；污垢1般是由颗粒细小的泥砂、尘土、不溶性盐类的泥状物、胶状氢氧化物、杂物碎屑、腐蚀产物、油污、特别是菌藻的及其粘性分泌物等组成，这种垢体积较大、质地疏松稀软，较易清除。

板式换热器的垢样以水垢为主，比较坚硬，和传热片结合牢固，难以用物理方法清除，所以选择用化学清洗中的酸清洗方法除垢。
根据板式换热器的结垢情况、老化程度和用户的要求，板式换热器的化学清洗可分为拆卸清洗和不拆卸清洗两种方法。
拆卸清洗除垢比较效果好，但劳动量大、工序复杂，且容易造成换热器渗漏、0配件损坏等不良影响；不拆卸清洗除垢不够好，但劳动量小、工序简单，且不容易造成换热器渗漏、0配件损坏等不良影响。
当板式换热器结垢情况严重、换热效率低下，甚至堵塞时，要采取拆卸清洗；当板式换热器结垢较轻或老化严重时，可采取不拆卸清洗。

化学清洗时可采取循环清洗和浸泡清洗相结合的清洗工艺。
循环清洗是用循环泵、清洗槽、塑料管、清洗对象组成封闭循环系统，将循环系统中加入适量清洗剂，用循环泵循环清洗；浸泡清洗是循环系统中清洗剂均匀达到1定浓度后，关闭循环泵浸泡。
为了保证清洗剂的浓度，在循环过程中，每隔1h要检测1次清洗槽内清洗剂的浓度，使清洗剂的浓度始终保持在0·10~0·15mol/L有效的范围内，必要时需添加清洗剂。
遇中午或晚上可采取加清洗剂后浸泡清洗。
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当没有水垢时钢板的温度在230℃左右。
1旦结垢1mm左右。
钢板的温度比无垢时提高了140℃左右。
20#钢板当温度达到315℃时。
金属的各项可塑性指标开始下降。
当达到450℃时。
金属会因过热而蠕动变形。
所以锅炉结垢是很容易使金属被烧损的。
3、增加检修费用和降低使用寿命锅炉因水垢而引起的事故大约是锅炉事故总数的3分之1。
还是上升趋势。
不但造成设备的损坏。
也威胁到人身的安全。
因此。
在给水合格的情况下。
锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准。
并在运行中防止水垢的生成。
而且结垢后。
需及时进行处理。
必须防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。

3钝化处理当水冲洗后。
应进行常规的钝化处理。
采用1.5%的磷酸3钠。
0.1%的Na0H。
钝化液温度控制80190℃。
时间16h。
最后钝化液放掉。
水冲洗干净即可投人运行。
4结束语螺旋板式换热器油垢的化学清洗。
由于垢质复杂。
锅炉清洗设备内面卷曲弯延。
内部空隙狭窄。
清洗难度较大。
同时设备材质为不锈钢。
在碱清洗和络合酸洗中。
必须选择正确的清洗材料。
同时。
要很好地控制清洗温度。
清洗时间以及清洗液中的Cl1离子含量。
这样才能使不锈钢材质不产生氢脆和碱脆。
不会产生SCC应力腐蚀开裂。
在保证清洗质量技术要求的基础上。
不使设备受到材质上的损坏。

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