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模具设计课程介绍
几何形状: 形状 肉厚 脱模斜度 加强肋 支撑面 圆角 孔 螺纹 嵌件
1.形状 尽量避免侧壁凹槽或脱模方向垂直的孔,设计成球面或带凸缘形状可提高强度与刚性.
2.肉厚 满足使用和成型条件,力求匀称,以防内应力.
3.脱模斜度 为便于脱模,其大小与塑胶性能,缩水率,形状,肉厚有关.注意:
1精度要求高,尺寸较高部位脱模斜度较小.
2形状复杂,不易脱模处脱模斜度较大.
31般母模侧斜度比公模侧脱模斜度大.
方向: 内孔以小端为准,外形以大端为准,脱模斜度不包括在产品公差范围内.
4.加强肋 可确保产品的强,度刚度,又不至于使产品的厚度过大.在适当位置设置可避免塑件变形改善料流方向.
5.支撑面 凸边或凸点为支撑面,可增加产品刚度和平稳度.
6.圆角 在角处尽可能采用圆弧过渡,可避免应力集中,提高产品强度,改善料流状况及便于脱模.1般外半径R1=1.5肉厚 ,内半径R=0.5肉厚.
7.孔 通孔,盲,螺纹孔,不影响产品强度,形状简单,简化模具制造工艺.须注意孔与孔,孔与壁之间间距.
8.螺纹 可直接成型,也可成型后机械加工.对经常装卸或受力较大之螺纹采用金属镶嵌件.注意:
外螺纹牙型不宜过细,直径不宜小于4MM,内螺纹牙型不宜小于2MM,牙距须考虑收缩率.螺纹始端和末端须设计过渡长度,以防崩裂变形.
9.嵌件 在产品中镶入金属或其他材料形成不可卸连接,可提高机械强度及耐磨性,保证电气性能,增加产品形状及尺寸的稳定性,提高精度.注意:
包裹层不可太薄,必须保证镶件在模具内固定的牢靠性.

尺寸精度: 材料缩水率和模具制造误差是主要因素
1.成形材料
2.成形条件
3.塑件形状
4.模具 主流道尺寸 料流方向 分型面 模具制造误差及磨损
5.成型后的条件 测量误差 存放条件
表面质量: 黑点 白点 条纹 缩水 气泡 色差 光泽性行镜面 粗糙度蚀纹 文字